Robotyzacja gięcia perforowanych elementów aluminiowych wymaga znacznie więcej niż połączenia robota z prasą krawędziową. Kluczowe znaczenie ma sposób pobierania, pozycjonowania i manipulowania detalem oraz zaprojektowanie całego procesu jako jednego zintegrowanego systemu. W tym case study pokazujemy, jak wspólnie z ARAMA wdrożyliśmy w Magorex zrobotyzowane stanowisko oparte na prasie krawędziowej G.A.D.E. HIGHLINES PS-C 390 i robocie YASKAWA GP50, które pozwoliło zautomatyzować produkcję perforowanych elementów aluminiowych wykonywanych w setkach tysięcy sztuk. 

Co znajdziesz w tym case study? 

• dlaczego automatyzacja gięcia perforowanych elementów aluminiowych przez lata stanowiła wyzwanie technologiczne i co umożliwiło jej wdrożenie;
• jak zaprojektowaliśmy kompletny proces robotyzacji gięcia, uwzględniający nie tylko prasę i robota, ale cały przepływ detalu;
• jakie rozwiązania zastosowano – od prasy krawędziowej G.A.D.E. HIGHLINES PS-C 390 i robota YASKAWA GP50 po dedykowany chwytak mechaniczno-pneumatyczny oraz system przygotowania materiału;
• jak przebiegało wdrożenie – od projektu technicznego i testów po uruchomienie stanowiska w zakładzie Magorex;
• jakie efekty przyniosła robotyzacja w zakresie wydajności, organizacji produkcji i wykorzystania pras krawędziowych;
• jak ocenić, czy robotyzacja gięcia będzie uzasadniona również w Twojej produkcji.

W robotyzacji gięcia o powodzeniu projektu decyduje nie tylko prasa i robot, ale cały sposób manipulowania detalem – od pobrania materiału po odkładanie gotowego elementu. 

W przypadku Magorex punktem wyjścia była produkcja perforowanych elementów aluminiowych w setkach tysięcy sztuk miesięcznie. Detale były gięte przez operatorów na 4 prasach krawędziowych, ale problemem była przede wszystkim wydajność oraz monotonia wielokrotnie powtarzanej operacji. Jednocześnie właściwości detalu powodowały, że rozwiązania wykorzystywanego wcześniej do manipulowania elementami stalowymi nie można było bezpośrednio zastosować do perforowanego aluminium.

Nie była to również pierwsza realizacja związana z robotyzacją produkcji w Magorex. Już w 2020 roku wdrożyliśmy w zakładzie zrobotyzowane stanowisko do produkcji elementów stalowych. Produkcja perforowanych detali aluminiowych stanowiła jednak zupełnie inne wyzwanie technologiczne. Ze względu na charakter detalu nie można było zastosować rozwiązania wykorzystywanego przy elementach stalowych. Dopiero w 2025 roku, dzięki współpracy z ARAMA i opracowaniu dedykowanego chwytaka mechaniczno-pneumatycznego, możliwe stało się zrobotyzowanie również tego procesu. 

Ta realizacja dobrze pokazuje sposób, w jaki warto podchodzić do robotyzacji pras krawędziowych. Punktem wyjścia nie powinno być pytanie: „Jaki robot będzie odpowiedni?”, ale: „Co musi wydarzyć się z detalem od momentu pobrania z palety do odłożenia gotowego elementu?” Dopiero analiza całej sekwencji pozwala dobrać prasę krawędziową, robota, chwytak i urządzenia pomocnicze jako jeden współpracujący system.

Po opracowaniu chwytaka należało zaprojektować cały przepływ detalu przez stanowisko. Robot musiał pobierać materiał, obracać detal pomiędzy kolejnymi gięciami, odkładać gotowe elementy oraz poruszać się pomiędzy wszystkimi strefami gniazda bez ryzyka kolizji oraz w sposób zapewniający jak najdłuższą bezobsługową pracę stanowiska, aby do minimum ograniczyć  konieczność ingerencji operatora. 

W centrum stanowiska znalazła się prasa krawędziowa G.A.D.E. HIGHLINES PS-C 390, przystosowana do współpracy z robotem i wyposażona m.in. w osensorowane palce zderzaka. Do jej obsługi zastosowano 6-osiowego robota YASKAWA GP50 o udźwigu 50 kg i maksymalnym zasięgu 2061 mm. Robot pracuje na 4-metrowym torze jezdnym, który jest zsynchronizowany z jego ruchem jako dodatkowa, siódma oś. Takie rozwiązanie pozwala robotowi poruszać się pomiędzy poszczególnymi strefami gniazda.

Koncepcja stanowiska uwzględnia cztery miejsca paletowe: jedno dla detali wejściowych i trzy dla gotowych elementów. Proces uzupełniają stacja centrowania, stacja przechwytu oraz system kontroli grubości materiału, którego zadaniem jest wykrywanie sytuacji, w której podczas pobierania zostałyby podjęte sklejone ze sobą arkusze. Na palecie wejściowej zastosowano również separatory magnetyczne wspomagające wstępne rozdzielanie materiału.

To właśnie projekt całego przepływu detalu, a nie dobór pojedynczych urządzeń, decyduje o skuteczności robotyzacji gięcia. W przypadku Magorex każda strefa stanowiska została zaplanowana tak, aby robot mógł wykonywać kolejne operacje w sposób płynny, zapewniając możliwie długą pracę automatyczną przy ograniczonym zaangażowaniu operatora. 

Na potrzeby tej realizacji wdrożono zrobotyzowane stanowisko do automatycznego gięcia, którego podstawę stanowią prasa krawędziowa G.A.D.E. HIGHLINES PS-C 390 oraz robot YASKAWA GP50 pracujący na 4-metrowym torze jezdnym. Poniżej przedstawiamy najważniejsze elementy stanowiska i ich funkcję w procesie. 

Aby jeden robot mógł obsłużyć wszystkie etapy procesu, stanowisko wyposażono w 4-metrowy tor jezdny, który znacząco rozszerza jego obszar roboczy. Dzięki temu robot może przemieszczać się pomiędzy poszczególnymi strefami gniazda – od pobrania materiału, przez współpracę z prasą krawędziową, aż po odkładanie gotowych detali na wyznaczone miejsca paletowe. Takie rozwiązanie pozwoliło zaprojektować stanowisko z myślą o możliwie długiej pracy automatycznej przy ograniczonej liczbie interwencji operatora.

Tor ma maksymalną długość 4004 mm, a zakres ruchu wózka wynosi 4000 mm. Ruch wózka jest sterowany bezpośrednio z systemu robota i zsynchronizowany z jego pracą jako dodatkowa, siódma oś, co umożliwia płynne przemieszczanie się pomiędzy kolejnymi strefami stanowiska. Zgodnie z dokumentacją powtarzalność pozycjonowania wózka wynosi ±0,05 mm, a zastosowanie toru zwiększa elastyczność stanowiska przy wdrażaniu nowych detali.

O skuteczności tej realizacji nie decydują wyłącznie prasa krawędziowa i robot. Równie ważne było zaprojektowanie systemu odpowiedzialnego za przygotowanie materiału, manipulowanie detalem oraz organizację jego przepływu przez całe stanowisko. To właśnie te elementy umożliwiły długą, automatyczną pracę gniazda przy ograniczonej liczbie interwencji operatora.

Kluczowym elementem rozwiązania jest dedykowany chwytak mechaniczno-pneumatyczny opracowany przez ARAMA. To on rozwiązał problem pewnego pobierania i manipulowania perforowanymi elementami aluminiowymi — wyzwanie, które wcześniej uniemożliwiało automatyzację tego procesu. Chwytak został zaprojektowany specjalnie do tej aplikacji i stanowi integralną część całego stanowiska.

Aby zapewnić powtarzalność procesu, stanowisko wyposażono również w stację centrowania, stację przechwytu detalu oraz system kontroli grubości materiału, który wykrywa sytuację, w której podczas pobierania mogłyby zostać podjęte dwa sklejone arkusze. Na palecie wejściowej zastosowano również separatory magnetyczne, wspomagające rozdzielanie formatek przed ich pobraniem przez robota.

Projekt stanowiska uwzględnia cztery miejsca paletowe — jedno przeznaczone dla materiału wejściowego i trzy dla gotowych detali. Taki układ pozwala robotowi realizować kolejne operacje bez konieczności częstego odbioru gotowych elementów i uzupełniania materiału, co sprzyja wydłużeniu czasu pracy automatycznej.

Stanowisko wyposażono także w system sygnalizacji stanów pracy. Sygnał dźwiękowy informuje operatora m.in. o zatrzymaniu awaryjnym, zatrzymaniu na tablicy centrującej, zatrzymaniu przy palcach zderzaka, wykonaniu zaprogramowanej liczby sztuk oraz opróżnieniu palety wejściowej. Rozwiązanie to pozwala szybciej reagować na zdarzenia wymagające interwencji obsługi i ułatwia nadzór nad pracą stanowiska.

Projekt stanowiska uwzględnia również rozwiązania odpowiedzialne za bezpieczeństwo pracy operatorów. Całe gniazdo zostało otoczone systemem wygrodzeń bezpieczeństwa z kontrolowanymi strefami dostępu, które oddzielają przestrzeń roboczą robota od otoczenia i umożliwiają bezpieczną eksploatację stanowiska.

Prasa krawędziowa G.A.D.E. HIGHLINES PS-C 390 została wyposażona w system ochrony obszaru roboczego DSP LASER MCS, stałe osłony boczne z zabezpieczeniami krańcowymi, tylne zabezpieczenie laserowe oraz elementy zatrzymania awaryjnego.

Zgodnie z dokumentacją techniczną maszyna spełnia wymagania obowiązujących dyrektyw CE, a zastosowane komponenty elektryczne są zgodne z normą CEI EN 60204-1:2006.

Wdrożenie zrobotyzowanego stanowiska w Magorex obejmowało znacznie więcej niż dostawę prasy krawędziowej i robota. 

Zakres prac obejmował cały proces:

• opracowanie projektu technicznego stanowiska wraz z dokumentacją niezbędną do jego wykonania;
• kompletację wszystkich urządzeń oraz integrację kompletnego stanowiska;
• testy funkcjonalne przed dostawą do klienta, pozwalające zweryfikować poprawność działania całego systemu;
• transport, instalację i uruchomienie stanowiska w zakładzie Magorex;
• testy końcowe po zainstalowaniu stanowiska w rzeczywistym środowisku produkcyjnym;
• szkolenie operatorów i programistów z obsługi oraz programowania stanowiska;
• wsparcie serwisowe, obejmujące obsługę gwarancyjną i pogwarancyjną.

Takie podejście pozwala zweryfikować poprawność działania całego gniazda jeszcze przed dostawą do klienta, skrócić czas uruchomienia produkcji oraz ograniczyć ryzyko przestojów podczas wdrożenia. Dzięki temu użytkownik otrzymuje gotowe do pracy, przetestowane stanowisko, a nie zestaw urządzeń wymagających integracji już na hali produkcyjnej.

Największą zmianą po uruchomieniu zrobotyzowanego stanowiska była organizacja procesu gięcia. Produkcja, która wcześniej wymagała zaangażowania operatorów przy kilku prasach krawędziowych, została przeniesiona do jednego zautomatyzowanego gniazda. Robot przejął wykonywanie powtarzalnych operacji, dzięki czemu operatorzy mogą zostać skierowani do bardziej wymagających zadań, a produkcja przebiega w stabilnym, przewidywalnym rytmie.

W tej realizacji wartością nie był sam dobór prasy krawędziowej i robota. Kluczowe było połączenie znajomości procesu produkcyjnego klienta z kompetencjami potrzebnymi do zaprojektowania i uruchomienia kompletnego zrobotyzowanego stanowiska do gięcia.

DIG ŚWITAŁA znał problem Magorex z wcześniejszych projektów. Już w 2020 roku firma dostarczyła rozwiązanie z robotem do obsługi elementów stalowych, jednak automatyzacja perforowanych detali aluminiowych pozostawała wyzwaniem ze względu na sposób ich chwytania. Dopiero współpraca z ARAMA pozwoliła opracować rozwiązanie dla tego procesu – z dedykowanym chwytakiem mechaniczno-pneumatycznym i kompletnym gniazdem do automatycznego gięcia.

W projekcie połączono technologię gięcia G.A.D.E., robota YASKAWA oraz kompetencje integratorskie ARAMA. Zakres realizacji obejmował opracowanie projektu technicznego, kompletację i testy stanowiska w ARAMA, instalację i testy u klienta, a następnie szkolenie z programowania i obsługi oraz wsparcie serwisowe.

To podejście dobrze pokazuje rolę DIG ŚWITAŁA w projektach automatyzacji produkcji: punktem wyjścia jest konkretny problem technologiczny klienta, a rozwiązanie może wymagać połączenia maszyn, robotyki i kompetencji wyspecjalizowanego integratora. W przypadku Magorex właśnie współpraca DIG ŚWITAŁA i ARAMA pozwoliła przejść od wyzwania znanego od kilku lat do działającego zrobotyzowanego stanowiska do gięcia.

Robotyzację gięcia warto rozważyć przede wszystkim wtedy, gdy:

• produkujesz duże, powtarzalne serie detali,
• operatorzy przez wiele godzin wykonują te same operacje gięcia,
• prasy krawędziowe stanowią wąskie gardło produkcji,
• chcesz zwiększyć wydajność bez proporcjonalnego zwiększania zatrudnienia,
• zależy Ci na stabilnej i przewidywalnej produkcji,
• planujesz rozwój produkcji i szukasz możliwości automatyzacji procesu.

Każda aplikacja wymaga jednak indywidualnej analizy. O opłacalności robotyzacji decydują nie tylko wielkość serii, ale również właściwości detalu, sposób jego manipulowania oraz organizacja całego procesu technologicznego.

Czy każda wyeksploatowana prasa mimośrodowa musi zostać zastąpiona nową maszyną? Niekoniecznie. Z takim pytaniem do DIG ŚWITAŁA zwróciła się firma z branży zbrojeniowej, której prasa mimośrodowa odgrywała istotną rolę w procesie produkcyjnym. Wstępna ocena wskazywała na znaczny stopień zużycia maszyny, jednak szczegółowa diagnostyka wykazała, że jej konstrukcja nadal posiada potencjał do dalszej eksploatacji. Na podstawie wyników diagnostyki opracowano zakres gruntownego remontu prasy mimośrodowej, którego celem było przywrócenie pełnej sprawności technicznej oraz zapewnienie bezpiecznej i niezawodnej pracy.

W tym case study pokazujemy:

• jak przebiegała diagnostyka i ocena stanu technicznego prasy mimośrodowej,
• jakie prace wykonano w ramach gruntownej modernizacji, aby przywrócić sprawność części mechanicznej, układu elektrycznego i systemów bezpieczeństwa,
• dlaczego w projekt zaangażowano wyspecjalizowanych partnerów technologicznych i jakie korzyści daje taki model współpracy,
• jak zakończyła się realizacja i jakie efekty przyniosła firmie z branży zbrojeniowej.

To przykład realizacji, który pokazuje, że odpowiednio zaplanowana modernizacja może skutecznie wydłużyć żywotność maszyny, przywrócić jej pełną sprawność i zapewnić ciągłość produkcji.

• Branża: przemysł zbrojeniowy.
• Maszyna: prasa mimośrodowa PMS 16.
• Cel modernizacji: przywrócenie sprawności technicznej oraz dostosowanie maszyny do dalszej bezpiecznej eksploatacji.
• Zakres prac: odbudowa części mechanicznej, nowy układ zasilania i sterowania, modernizacja systemów bezpieczeństwa.
• Rola DIG ŚWITAŁA: diagnostyka, opracowanie zakresu modernizacji, dobór partnerów technologicznych i koordynacja realizacji.
• Efekt: maszyna przeszła odbiór techniczny, wróciła do zakładu klienta i ponownie rozpoczęła pracę w procesie produkcyjnym.

Każda modernizacja rozpoczyna się od jednego pytania: czy ta maszyna nadal ma potencjał do dalszej eksploatacji? Odpowiedź można uzyskać wyłącznie na podstawie rzetelnej diagnostyki. Dlatego już na początku projektu do współpracy zaangażowaliśmy naszego wieloletniego partnera technologicznego, specjalizującego się w modernizacji tego typu maszyn.

To właśnie doświadczenie oraz dostęp do specjalistycznej wiedzy, dokumentacji technicznej i sprawdzonych rozwiązań pozwoliły precyzyjnie ocenić stan prasy oraz określić rzeczywisty zakres niezbędnych prac.W efekcie klient otrzymał nie tylko wycenę modernizacji, ale przede wszystkim jasną odpowiedź, które elementy wymagają odbudowy, które można zregenerować, a jakie rozwiązania należy zastosować, aby maszyna mogła bezpiecznie wrócić do produkcji.

Przeprowadzona diagnostyka potwierdziła, że mimo wieloletniej eksploatacji konstrukcja prasy nadal stanowi solidną bazę do kompleksowej modernizacji. Jednocześnie wykazała, że zakres prac będzie znacznie szerszy niż standardowy remont .

Diagnostyka wykazała:

• zużycie wału mimośrodowego,
• zużycie suwaka,
• występowanie luzów mechanicznych,
• konieczność odbudowy centralnego układu smarowania,
• przestarzałe systemy bezpieczeństwa,
• konieczność modernizacji układu elektrycznego i sterowania.

Gruntowna modernizacja prasy mimośrodowej nie polega na wymianie kilku zużytych części. To złożony proces, który wymaga doświadczenia, właściwej diagnostyki i zaangażowania specjalistów, którzy wiedzą, jak bezpiecznie rozebrać maszynę na podzespoły, ocenić ich stan i ponownie przygotować urządzenie do pracy. Dzięki wieloletniemu doświadczeniu w projektach modernizacyjnych oraz współpracy ze sprawdzonymi partnerami technologicznymi wiemy, kogo zaangażować do konkretnego typu realizacji i jak przeprowadzić klienta przez cały proces – od oceny stanu maszyny po jej ponowne uruchomienie. W tym przypadku prace objęły trzy kluczowe obszary: mechanikę, układ elektryczny oraz systemy bezpieczeństwa. 

Odbudowa układu napędowego

Prace rozpoczęto od przeglądu głównego mechanizmu prasy oraz odbudowy elementów odpowiedzialnych za przeniesienie napędu. W ramach modernizacji wykonano:

• odbudowę wału mimośrodowego wraz z wymianą sprzęgła na sprzęgło cierne pneumatyczne,
• piaskowanie,
• wykonanie nowych tulei,
• wykonanie nowych wsporników wału,
• kontrolę głównego mechanizmu napędowego,
• kontrolę i regulację zespołu sprzęgło–hamulec.

Regeneracja układu prowadzenia

Kolejnym etapem było przywrócenie prawidłowej pracy układu prowadzenia suwaka. Zakres wykonanych prac obejmował:

• kontrolę i regulację suwaka,
• kontrolę oraz regenerację prowadnic suwaka,
• kontrolę i odtworzenie połączeń mechanicznych,
• dokręcenie połączeń śrubowych,
• przygotowanie suwaka do ponownego montażu.

Smarowanie i przygotowanie maszyny do montażu

Ostatnim etapem prac mechanicznych było przygotowanie maszyny do ponownego montażu i uruchomienia. W tym celu wykonano:

• kompletne smarowanie maszyny,
• montaż zregenerowanych podzespołów i przygotowanie ich do ponownego złożenia.

Tak szeroki zakres prac pokazuje, że nie był to standardowy remont, lecz kompleksowa odbudowa mechaniczna prasy mimośrodowej. Dopiero po zakończeniu tego etapu możliwe było wykonanie nowego układu elektrycznego, modernizacja systemów bezpieczeństwa oraz przeprowadzenie testów końcowych.

W ramach modernizacji wykonano:

• nowy układ zasilania i sterowania,
• nową szafę sterowniczą wraz z wyposażeniem,
• nowe okablowanie maszyny,
• nowe sterowanie PLC,
• nowe sterowanie sprzęgłem OMPI z wykorzystaniem siłownika pneumatycznego,
• kontrolę i testy urządzeń sterujących,
• kontrolę obwodów bezpieczeństwa przed uruchomieniem maszyny.

Dzięki tym pracom możliwe było potwierdzenie prawidłowego działania układów odpowiedzialnych za sterowanie prasą oraz współpracę z systemami bezpieczeństwa.

Zakres prac obejmował nie tylko kontrolę istniejących rozwiązań, ale przede wszystkim dostosowanie maszyny do aktualnych wymagań BHP. W ramach projektu przewidziano regenerację lub wykonanie nowych osłon, zastosowanie kurtyny fotoelektrycznej lub klatki ochronnej, wykonanie pneumatycznego zespołu hamulcowo-sprzęgłowego oraz nowe sterowanie sprzęgłem OMPI z załączeniem siłownikiem pneumatycznym.

Po zakończeniu prac sprawdzono elementy odpowiedzialne za bezpieczeństwo operatora:

• bariery ochronne,
• fotokomórki,
• osłony ochronne,
• urządzenia zatrzymania awaryjnego.

Na końcu przeprowadzono testy funkcjonalne maszyny: uruchomienie, sprawdzenie cyklu pracy, kontrolę liczby uderzeń na minutę oraz weryfikację braku nieprawidłowości. Dopiero po tym etapie prasa mogła zostać przygotowana do odbioru i ponownej pracy w zakładzie klienta.

Po zakończeniu modernizacji prasa została ponownie uruchomiona i przeszła odbiór techniczny. Po wykonaniu testów funkcjonalnych wróciła do zakładu klienta, gdzie ponownie rozpoczęła pracę w procesie produkcyjnym.

Projekt zakończył się zgodnie z założonym zakresem prac. Odbudowane podzespoły mechaniczne, nowy układ zasilania i sterowania oraz zweryfikowane systemy bezpieczeństwa pozwoliły przywrócić maszynę do dalszej eksploatacji. Dla klienta oznaczało to możliwość dalszego wykorzystania sprawdzonej prasy w wymagającym procesie produkcyjnym oraz zachowanie ciągłości pracy zakładu.

Ta realizacja pokazuje, że odpowiednio zaplanowana i przeprowadzona modernizacja może skutecznie wydłużyć cykl życia maszyny oraz przywrócić jej pełną funkcjonalność. Kluczowe znaczenie ma jednak właściwa diagnostyka, dobrze dobrany zakres prac i doświadczenie partnera prowadzącego cały projekt.

Nie każdą maszynę można zmodernizować według jednego schematu. Im starsze urządzenie i bardziej wymagający proces produkcyjny, tym większe znaczenie mają doświadczenie, właściwa diagnoza oraz dostęp do specjalistycznej wiedzy. W wielu przypadkach powodzenie całego projektu zależy od tego, czy uda się dobrać odpowiednią technologię, właściwych specjalistów oraz części zgodne z konstrukcją maszyny.

Od 25 lat realizujemy projekty związane z maszynami do obróbki metalu, współpracując z producentami i wyspecjalizowanymi partnerami technologicznymi w Europie. Dzięki temu do każdego projektu dobieramy partnerów posiadających doświadczenie w modernizacji konkretnego typu maszyny.

Ogromnym atutem jest również dostęp do dokumentacji technicznej oraz oryginalnych części, które w przypadku wielu starszych pras są dziś trudno dostępne lub nie występują już w standardowej sprzedaży. Pozwala to przeprowadzać modernizacje zgodnie z wymaganiami technicznymi producenta i znacząco ogranicza ryzyko problemów podczas późniejszej eksploatacji.

Dla klienta oznacza to przede wszystkim jednego partnera odpowiedzialnego za cały proces – od oceny stanu technicznego maszyny, przez dobór odpowiedniego rozwiązania i koordynację prac, aż po ponowne uruchomienie urządzenia w zakładzie. Właśnie takie podejście zastosowaliśmy również w tym projekcie, dzięki czemu klient mógł skupić się na swojej działalności, mając pewność, że modernizacja przebiega zgodnie z ustalonym harmonogramem i zakresem prac.

Ta realizacja pokazuje, że skuteczna modernizacja maszyny zaczyna się nie od wymiany części, ale od właściwego rozpoznania problemu i dobrania odpowiednich kompetencji do jego rozwiązania. W przypadku złożonych projektów liczy się nie tylko zakres prac technicznych, lecz także doświadczenie w prowadzeniu całego procesu i umiejętność zaangażowania właściwych specjalistów.

Rolą DIG ŚWITAŁA jest właśnie połączenie tych elementów w jedno rozwiązanie: ocena potencjału maszyny, wybór właściwego kierunku modernizacji, dobór sprawdzonych partnerów oraz doprowadzenie projektu do momentu, w którym urządzenie ponownie pracuje w zakładzie klienta. Dzięki temu klient nie musi samodzielnie szukać wykonawców ani koordynować kolejnych etapów realizacji. Otrzymuje partnera, który wie, jak i z kim przeprowadzić wymagającą modernizację od początku do końca.

Najważniejszym wnioskiem z tej realizacji jest to, że nawet mocno wyeksploatowana prasa mimośrodowa może nadal pracować w produkcji, jeżeli zostanie prawidłowo zdiagnozowana, a zakres modernizacji zostanie dopasowany do jej rzeczywistego stanu technicznego. 

• Zrobotyzowane gięcie blach automatyzuje obsługę detali podczas procesu gięcia, zwiększając wydajność i stabilność produkcji.
• Robot współpracujący z prasą krawędziową przejmuje podawanie, pozycjonowanie i odkładanie elementów, ograniczając udział pracy manualnej.
• Dzięki robotyzacji firmy mogą produkować więcej detali, utrzymywać powtarzalną jakość i ograniczać zależność od dostępności operatorów.
• Opłacalność robotyzacji zależy przede wszystkim od powtarzalności produkcji, organizacji procesu oraz stopnia wykorzystania stanowiska.
• Stanowiska Intellibend-S i Intellibend-M integrują prasę krawędziową GADE, robota przemysłowego Yaskawa oraz oprogramowanie do programowania offline.
• Robotyzacja procesu gięcia znajduje zastosowanie w wielu branżach, a o jej zasadności decyduje przede wszystkim charakter produkcji, a nie konkretna branża.

Warto podkreślić, że robotyzacja gięcia nie polega wyłącznie na dodaniu robota do maszyny. To kompletne stanowisko produkcyjne, które integruje:

• prasę krawędziową
• robota przemysłowego
• system chwytaków
• oprogramowanie do programowania offline
• logistykę przepływu materiału

Dopiero połączenie tych elementów pozwala osiągnąć pełną automatyzację procesu gięcia blach, umożliwiając wyeliminowanie czynności, które do tej pory wymagały ciągłej pracy operatora, dzięki czemu proces staje się bardziej przewidywalny i powtarzalny. I to właśnie dlatego coraz więcej firm inwestuje w kompletne stanowiska do zrobotyzowanego gięcia blach.

Typowy cykl pracy zrobotyzowanego stanowiska obejmuje:

• pobranie formatki z miejsca załadunku
• sprawdzenie grubości metalu, aby wyeliminować pobranie kilku formatek,
• wycentrowanie formatki, 
• podanie detalu do prasy krawędziowej,
• automatyczne obracanie i pozycjonowanie detalu pomiędzy gięciami,
• realizację kolejnych operacji gięcia zgodnie z programem,
• odkładanie gotowego elementu do wyznaczonego miejsca odbioru,
• rozpoczęcie kolejnego cyklu bez przerywania pracy stanowiska.

Największą przewagą takiego rozwiązania jest powtarzalność. Robot wykonuje każdą operację w identyczny sposób, eliminując błędy wynikające ze zmęczenia operatora oraz zapewniając stabilną jakość niezależnie od wielkości serii produkcyjnej.

Na szczególną uwagę zasługują rozwiązania, które mają bezpośredni wpływ na jakość procesu gięcia:

• kompensacja strzałki ugięcia  zapewniająca jednakowy kąt gięcia na całej długości detalu, eliminując niedogięcie blachy w centralnej części detalu 
• cyfrowe przetworniki liniowe eliminujące wpływ odkształceń konstrukcji podczas pracy
• precyzja pozycjonowania belki górnej na poziomie ±0,01 mm
• automatyczna kalkulacja nacisku i sekwencji gięcia w sterowaniu CNC
• możliwość programowania offline i integracji z oprogramowaniem CAD/CAM

To właśnie połączenie precyzyjnej prasy krawędziowej z robotem przemysłowym pozwala osiągnąć efekt, którego oczekuje się od zrobotyzowanego stanowiska.

Niezależnie od wybranego wariantu, oba stanowiska zostały zaprojektowane jako kompletne cele do zrobotyzowanego gięcia blach, integrujące prasę krawędziową GADE, robota Yaskawa, system chwytaków oraz środowisko programowania offline MRobot.

Warto podkreślić, że robotyzacja pozwala w pełni wykorzystać możliwości prasy krawędziowej. Robot przejmuje powtarzalne czynności związane z obsługą materiału, a prasa odpowiada za precyzyjne wykonanie gięcia. To połączenie pozwala zwiększyć wydajność, poprawić jakość i przygotować produkcję na dalszy rozwój.

Kluczowe czynniki wpływające na opłacalność robotyzacji:

• wielkość i powtarzalność serii produkcyjnych
• liczba godzin pracy stanowiska w ciągu doby
• koszt i dostępność wykwalifikowanych operatorów
• czas poświęcany na ręczną obsługę detali
• liczba przezbrojeń i zmienność produkcji
• wymagana jakość oraz powtarzalność wykonania
• możliwość pracy wielozmianowej lub bezobsługowej

Robotyzacja nie zawsze będzie najlepszym wyborem. Przy produkcji typowo prototypowej, jednostkowej albo usługowej o bardzo niskich wolumenach manualna prasa krawędziowa może być bardziej opłacalna. Dlatego dobór rozwiązania powinien zaczynać się od analizy detali, wolumenów, materiałów, geometrii i sposobu odbioru gotowych elementów.

Wbrew pozorom o zasadności robotyzacji procesu gięcia nie decyduje branża, lecz charakter produkcji. Największe znaczenie mają takie czynniki jak powtarzalność detali, wielkość serii, wymagania jakościowe oraz potrzeba zwiększenia wydajności.

W DIG ŚWITAŁA najczęściej spotykamy się z wdrożeniami w firmach produkujących:

• elementy systemów wentylacyjnych i klimatyzacyjnych (HVAC)
• obudowy elektryczne i szafy sterownicze
• regały magazynowe oraz systemy składowania
• maszyny i urządzenia przemysłowe
• wyposażenie sklepów i przestrzeni handlowych
• meble metalowe
• elementy konstrukcji stalowych

I to nie jest zamknięta lista branż. 

Definicje technologiczne systemu O’Nine

• System gięcia blach O’Nine: Zaawansowana platforma technologiczna integrująca prasę krawędziową z pełną automatyzacją procesów konfiguracji i zmiany narzędzi
• Prasa krawędziowa: Urządzenie do obróbki blachy przeznaczone do precyzyjnego zaginania arkuszy blachy pod zadanym kątem. Stanowi ona bazę konstrukcyjną dla systemu O’Nine.  
• ATC (Automatic Tool Changer): Zintegrowany moduł automatycznej zmiany narzędzi, który eliminuje konieczność ręcznego ustawiania stempli i matryc przez operatora.
• Dual Shuttle: Innowacyjny układ dwóch niezależnych manipulatorów pracujących symultanicznie w celu błyskawicznego przygotowania stacji gnących.
• Easyvisor: Holograficzny asystent operatora wykorzystujący cyfrową projekcję 3D bezpośrednio w przestrzeni roboczej maszyny.

Kluczowe wskaźniki wydajności systemu 

• Błyskawiczne przezbrojenie: Automatyczna wymiana narzędzi w systemie ATC trwa mniej niż 60 sekund. Dla porównania, w przypadku tradycyjnych pras krawędziowych, ręczne ustawianie stacji gnących zajmuje operatorowi od kilkunastu do nawet kilkudziesięciu minut, co generuje kosztowne przestoje produkcji. 

• Maksymalna wydajność energetyczna: Układ hybrydowy redukuje pobór mocy nawet o 50% w stosunku do tradycyjnych rozwiązań.

• Przyspieszenie cyklu produkcyjnego: Prędkość dojazdu i powrotu suwaka na poziomie 220 mm/s pozwala na wykonanie większej liczby detali w każdej godzinie pracy.

• Gwarancja precyzji: Aktywny system kompensacji i system kontroli deformacji słupów (throat area deformation control) zapewniają powtarzalny kąt gięcia niezależnie od warunków.

• Zarządzanie czasem: System informuje o liczbie wykonanych detali i rzeczywistych czasach produkcji w czasie rzeczywistym.

Jak zgrzewarka do paneli ogrodzeniowych przyspieszyła produkcję i zmodernizowała park maszynowy

W nowoczesnym zakładzie produkującym panele ogrodzeniowe – dysponującym własnym parkiem maszynowym, lakiernią proszkową i rozwiniętym zapleczem logistycznym – pojawiło się wyzwanie, przed którym staje dziś wiele firm w branży metalowej: rosnące zamówienia, presja terminów i konieczność modernizacji linii produkcyjnej, z wysokimi wymaganiami jakościowymi.

Klient szukał maszyny, która pozwoli mu produkować szybciej, bardziej powtarzalnie i efektywnie, niezależnie od skali zlecenia. W DIG Świtała zaproponowaliśmy rozwiązanie, które stało się kamieniem milowym w rozwoju jego produkcji – zgrzewarkę VARO SARG 2500, precyzyjnie dopasowaną do specyfiki zakładu i wymagań seryjnej produkcji paneli stalowych.

Co było punktem startowym

Firma do tej pory realizowała produkcję paneli głównie przy użyciu starszych urządzeń, które nie były zoptymalizowane pod masową, wielozmianową pracę. Proces wymagał wielu ręcznych operacji, co ograniczało tempo, zwiększało ryzyko błędów i prowadziło do wąskich gardeł produkcyjnych.

Przed modernizacją główne przeszkody to:

• ograniczona prędkość produkcji w obliczu rosnących zamówień,
• rosnące koszty pracy przy próbie zwiększenia wydajności,
• konieczność unowocześnienia parku maszynowego, by sprostać wymaganiom rynku.

Cel klienta był jasny: zwiększyć prędkość produkcji i zmodernizować park maszynowy, zachowując jakość i stabilność produkcji.

Wybrane rozwiązanie: zgrzewarka do paneli ogrodzeniowych

Zgrzewarka SARG 2500 wyróżnia się:

• automatycznym podawaniem drutu: drut stalowy podawany jest automatycznie z kręgu, prostowany i cięty na odpowiednie odcinki, a następnie precyzyjnie pozycjonowany w strefie zgrzewania. Taki układ zapewnia pełną kontrolę nad rozstawem prętów i wysoką powtarzalność każdego panelu.
• elastycznością: możliwością szybkiej zmiany formatów paneli, dzięki czemu dostosowanie do różnych wymagań produkcyjnych nie wymaga długich przezbrojeń.
• wysoką wydajnością: ta maszyna to flagowy model VARO w segmencie produkcji paneli i ogrodzeń — zaprojektowany z myślą o produkcji wieloseryjnej z minimalnym czasem przestojów.

Dla klienta oznaczało to wdrożenie jednej, nowoczesnej maszyny, która zastąpiła kilka starszych urządzeń, znacząco zwiększyła tempo produkcji i uprościła cały przepływ materiału — od podawania drutu aż po gotowy panel. Dzięki temu proces stał się bardziej spójny, efektywny i łatwiejszy w zarządzaniu.

Proces wdrożenia: montaż, adaptacja, uruchomienie

Korzyści: co zmieniła zgrzewarka VARO SARG 2500

Dzięki wdrożeniu nowej maszyny klient osiągnął kluczowe rezultaty:

• Znaczne przyspieszenie produkcji — możliwość produkcji większej liczby paneli w krótszym czasie, co przekłada się na szybszą realizację zamówień.
• Stabilna, powtarzalna jakość paneli — regularne zgrzewy, równe panele, mniejsza liczba odrzutów i reklamacji.
• Lepsze wykorzystanie zasobów — automatyzacja i jedno stanowisko obsługi pozwalają na bardziej efektywne zarządzanie personelem.
• Modernizacja parku maszynowego — maszyna klasy premium zwiększa potencjał produkcyjny firmy na długie lata.
• Elastyczność produkcji — szybkie przezbrojenia i możliwość produkcji różnych typów paneli z jednej maszyny.

Dodatkowo — zgrzewarka SARG 2500 dzięki swojej konstrukcji i automatyzacji ogranicza czas przestojów potrzebnych na zmianę parametrów produkcji, co przekłada się na większą przewidywalność produkcji i terminowość dostaw.

Efekt partnerstwa — kolejna, piąta maszyna dla klienta

Czy Twoja produkcja paneli ogrodzeniowych potrzebuje modernizacji?

Jeśli widzisz, że Twój zakład:nie nadąża z realizacją zamówień, wymaga modernizacji parku maszynowego oraz potrzebuje stabilnej, powtarzalnej produkcji  — skontaktuj się z nami. 

Jak zautomatyzowana linia do tłoczenia blachy z kręgu zwiększyła wydajność w zakładzie zbrojeniowym z 600 do 12 000 detali na zmianę?

W DIG Świtała często spotykamy się z firmami, które  pomimo doświadczenia i wysokich standardów, zmagają się z ograniczeniami wiekowych rozwiązań do obróbki metali.

Jeden z naszych klientów, działający w sektorze zbrojeniowym, udowadnia, jak ogromny skok jakości i wydajności można osiągnąć dzięki dobrze dobranej technologii i rzetelnemu podejściu. Dzięki nowej linii, nie tylko usunął wąskie gardła, ale też osiągnął ponad 1900% wzrost wydajności. Jak to możliwe? Poniżej przedstawiamy szczegóły tego wdrożenia.

Wyzwania: ręczny proces i niska wydajność

Dotychczas zakład korzystał z manualnej maszyny do rozwijania blachy z rolki i ręcznego tłoczenia detali. Proces był powolny, pracochłonny, a jego wydajność niewystarczająca wobec rosnących zamówień.

W praktyce oznaczało to produkcję rzędu 300–600 detali na 8‑godzinną zmianę. Przy wysokim wolumenie zamówień to tempo uznano za sufit możliwości produkcyjnych, niemożliwy do przekroczenia bez zmiany technologii. Dodatkowo pojawiały się problemy z powtarzalnością tolerancji i względnie duża ilość odpadów.

Firma potrzebowała przede wszystkim wydajności, stabilności i jakości, a także możliwości zwiększenia produkcji bez proporcjonalnego zwiększenia zatrudnienia.

Nowa linia tłocząca – konfiguracja i kluczowe komponenty

W skład zintegrowanego systemu weszły:

• Prasa mimośrodowa MA.TE Presse – model MC‑50, charakteryzująca się zwartą budową, wysoką precyzją pracy oraz możliwością szybkiej adaptacji do zmiennych formatów detali. Maszyna ta zapewnia siłę nacisku rzędu 500 kN, przy jednoczesnej wysokiej częstotliwości cyklu roboczego – idealne rozwiązanie dla produkcji wieloseryjnej wymagającej dokładności i tempa.
• System rozwijania i podawania blachy marki ASSERVIMENTI – model SM‑20 + AP3 200, który odpowiada za automatyczne rozwijanie materiału z kręgu, jego centrowanie, podawanie i synchronizację z ruchem suwaka prasy. Dzięki temu cała linia pracuje w pełni zsynchronizowanym, ciągłym cyklu roboczym.
  

Efekt? Cały proces – od rozwinięcia blachy, przez jej precyzyjne prowadzenie, aż po tłoczenie gotowego detalu – przebiega automatycznie, bez konieczności ręcznego ustawiania i nadzorowania każdego etapu. Dzięki temu zredukowaliśmy ryzyko błędów ludzkich, skróciliśmy czasy przezbrojeń oraz znacząco zwiększyliśmy wydajność i powtarzalność produkcji.

Dostosowanie linii do hali i specyfiki produkcji

W związku z tym:

• zmodyfikowaliśmy i przebudowaliśmy wygrodzenia linii tak, aby umożliwić ergonomiczne ustawienie koszy na odpady oraz gotowe detale, bez wpływu na płynność przepływu materiału i bezpieczeństwo pracy,
• zaprojektowaliśmy specjalne osłony z przezroczystej pleksi, które umożliwiają wizualną kontrolę procesu oraz pozwalają na przeciąganie materiału nawet w trybie pracy manualnej – co jest dużym atutem w przypadku awaryjnej potrzeby obsługi poza trybem automatycznym.

Wszystkie zmiany zostały wprowadzone już na etapie projektowym, dzięki czemu linia od pierwszego uruchomienia była w pełni funkcjonalna i zintegrowana z istniejącym układem hali – bez konieczności przebudowy infrastruktury czy reorganizacji produkcji.

Montaż linii i szkolenie – sprawnie, mimo wyzwań

Proces montażu i uruchomienia nowej linii tłoczącej przebiegł sprawnie i zgodnie z harmonogramem. Na realizację całego wdrożenia przeznaczyliśmy cztery dni robocze. Pierwsze trzy dni poświęciliśmy na precyzyjny montaż mechaniczny, integrację komponentów oraz testy funkcjonalne, natomiast czwartego dnia odbyło się szkolenie operatorów oraz przekazanie pełnej dokumentacji technicznej i instruktażowej.

W trakcie instalacji napotkaliśmy jednak niespodziewane wyzwanie związane z warunkami technicznymi hali. Posadzka, wykonana z wyjątkowo twardego lastryko z dużą ilością frakcji kamiennej, znacząco utrudniła proces kotwienia zespołów maszynowych do podłoża. Zamiast planowanej głębokości otworów na poziomie 250 mm, możliwe było początkowo uzyskanie zaledwie 50–100 mm, co nie gwarantowało odpowiedniej stabilności konstrukcji.

Zareagowaliśmy natychmiast — wykorzystując specjalistyczne narzędzia oraz wiertła o zwiększonej twardości, nasz zespół techniczny zdołał bezpiecznie i zgodnie z projektem wykonać zakotwienia we wszystkich kluczowych punktach mocowania. Finalnie linia została osadzona trwale i precyzyjnie, z pełną gwarancją stabilności oraz bezpieczeństwa podczas intensywnej eksploatacji.

Wyniki wdrożenia – wzrost wydajności o 1900%

Już od pierwszych dni pracy nowej linii klient odczuł znaczącą różnicę w wydajności, stabilności procesu i jakości detali. Wdrożenie automatycznego systemu tłoczenia nie tylko rozwiązało wcześniejsze problemy, ale w praktyce przekształciło cały model produkcji.

• Wzrostwydajności o ponad 1900% – najbardziej spektakularny rezultat to skok wydajności z poziomu 600 do nawet 12 000 detali w trakcie jednej 8‑godzinnej zmiany. Taki przyrost nie byłby możliwy bez pełnej automatyzacji rozwijania, podawania i tłoczenia materiału, zsynchronizowanej z ruchem prasy i zaprojektowanej z myślą o szybkiej pracy ciągłej.
• Stabilność i powtarzalność procesu – nowa linia zapewnia wysoką powtarzalność wymiarową detali, eliminując problemy z odchyłami, jakie wcześniej pojawiały się w produkcji ręcznej. Automatyczny podajnik i precyzyjny impakt prasy gwarantują, że każdy cykl pracy przebiega w tych samych warunkach, bez zmiennych wynikających z czynnika ludzkiego.
• Obsługa zredukowana do jednego operatora – tam, gdzie wcześniej konieczne było zaangażowanie kilku pracowników, dziś cała linia obsługiwana jest przez jednego operatora, którego zadaniem jest przede wszystkim nadzorowanie procesu i bieżąca kontrola jakości. To pozwala na optymalizację zasobów ludzkich, szczególnie cenną w czasach rosnących kosztów pracy i niedoborów kadrowych.
• Mniej odpadów, niższe koszty – automatyzacja i precyzyjne prowadzenie materiału przełożyły się również na zmniejszenie ilości odpadów i braków produkcyjnych. Detale spełniają założone parametry, a surowiec wykorzystywany jest efektywniej, co realnie obniża koszty jednostkowe i podnosi rentowność procesu.

Oto twarde dane:

Efekty tego wdrożenia są nie tylko widoczne w liczbach – są odczuwalne codziennie na hali: mniej przestojów, mniej nerwów, więcej gotowych detali na czas. To pokazuje, że odpowiednio dobrana technologia tłoczenia — z wdrożeniem i dostosowaniem do procesu – może być punktem zwrotnym dla całego zakładu produkcyjnego.

Kontynuacja współpracy – kolejne maszyny w produkcji

Nic nie potwierdza skuteczności wdrożenia lepiej niż decyzja o jego kontynuacji. Zaledwie kilka tygodni po uruchomieniu pierwszej linii tłoczącej, nasz klient podjął decyzję o zakupie dwóch kolejnych pras do tłoczenia blachy tego samego producenta MA.TE Presse – ponownie z naszego portfolio.

To dla nas nie tylko powód do satysfakcji, ale przede wszystkim dowód na to, że zrealizowane wdrożenie nie było jednorazową transakcją, lecz początkiem długofalowej, partnerskiej relacji technologicznej.

Dlatego cieszy nas, że firmy, które raz nam zaufały, wracają z kolejnymi projektami — traktując nas nie jako dostawcę, ale jako realne wsparcie rozwoju technologicznego swojego zakładu.

Zobaczymy, jakie rozwiązanie sprawdzi się najlepiej w Twojej hali

Jeśli widzisz, że Twoja obecna technologia ogranicza tempo produkcji, jakość detali lub rentowność procesu, albo potrzebujesz modernizacji parku maszynowego — porozmawiajmy. Zobaczymy, jakie rozwiązanie sprawdzi się najlepiej w Twojej hali.

Jak nowa maszyna do cięcia rur wyeliminowała dodatkowe operacje i odpady w produkcji układów wydechowych

W firmach produkujących elementy do układów wydechowych dla motocykli i pojazdów sportowych, precyzja cięcia rur to fundament jakości — zwłaszcza gdy każda niedokładność przekłada się na problemy przy spawaniu.

Jeden z naszych klientów, polski producent specjalizujący się w projektowaniu i wytwarzaniu akcesoryjnych układów wydechowych, zgłosił się do nas z konkretnym wyzwaniem technologicznym. Potrzebował maszyny, która wyeliminuje problem ostrych, postrzępionych krawędzi po cięciu rur.

Nasza odpowiedź? Maszyna do cięcia I‑MM TR 80 E — dostosowana do specyfiki produkcji rur ze stali nierdzewnej, zapewniająca gładką, czystą krawędź po cięciu, bez konieczności dodatkowego frezowania czy szlifowania.

Wyzwanie: zbyt wiele operacji i zbyt dużo odpadów

Przed wdrożeniem nowej technologii proces produkcji wyglądał klasycznie: rury docinano na zadany wymiar, a następnie operatorzy musieli dodatkowo wygładzać i usuwać ostre krawędzie – ręcznie, na osobnych stanowiskach.

To generowało kilka poważnych problemów:

• Wydłużenie czasu produkcji przez dodatkowe operacje,
• Zwiększone zużycie narzędzi i pracy ludzkiej,
• Problemy ze spawaniem detali – nierówne krawędzie utrudniały uzyskanie odpowiedniej jakości spoiny,
• Wysoki poziom odpadu — część rur kwalifikowano do odrzutu już na etapie montażu końcowego.

Celem klienta było:

• Skrócenie całego cyklu produkcyjnego,
• Ograniczenie liczby operacji technologicznych,
• Uzyskanie czystych, równych cięć bez potrzeby dodatkowej obróbki.

Rozwiązanie: precyzyjna maszyna do cięcia I‑MM TR 80 E

Maszyna I‑MM TR 80 E to elektropneumatyczna przecinarka rolkowa (roller cutter), która tnie rury bez zadziorów, deformacji czy ostrych krawędzi. Dzięki temu rura po odcięciu nie wymaga już dodatkowego szlifowania, frezowania czy gratowania — co znacząco przyspiesza proces produkcyjny i redukuje ilość odpadów.

Kluczowe cechy technologiczne I‑MM TR 80 E:

• Precyzyjne, czyste cięcie rur stalowych bez tworzenia zadziorów czy odkształceń;
• Szeroki zakres średnic rur: maszyna umożliwia cięcie rur od małych średnic (ok. ø 20 mm) aż po większe – nawet do ø 80 mm (w zależności od konfiguracji i użytych narzędzi);
• Szybkie przezbrojenia: możliwość łatwej wymiany noży i matryc pozwala dostosować urządzenie do różnych średnic rur bez długich przestojów produkcyjnych;
• Kompaktowa, ergonomiczna konstrukcja, ułatwiająca integrację z istniejącym parkiem maszynowym;
• Napęd elektropneumatyczny: zapewnia powtarzalny cykl pracy i dużą trwałość elementów tnących.

Maszyna pracuje w trybie automatycznym, zapewniając wysoką powtarzalność parametrów cięcia — co jest niezbędne w produkcji seryjnej, szczególnie w branży motocyklowej, gdzie każdy milimetr ma znaczenie przy późniejszym montażu i spawaniu.

Dla klienta oznaczało to:

• znaczące skrócenie cyklu produkcyjnego – eliminacja dodatkowych operacji wykańczających,
• redukcję strat materiałowych – dzięki czystemu cięciu i precyzyjnemu odcinaniu na zadaną długość,
• wzrost jakości gotowych elementów – równe, gładkie krawędzie bez zadziorów to gwarancja lepszych spoin i mniej problemów przy montażu,
• usprawnienie logistyki wewnętrznej – mniej etapów, mniej zmian stanowisk i większa płynność produkcji. 

Dzięki temu wdrożeniu klient otrzymał nie tylko maszynę, ale przede wszystkim rozwiązanie dopasowane do realiów jego hali produkcyjnej i typu produkcji — pozwalające wyeliminować wszystkie problemy z procesu cięcia rur. Co najważniejsze – operatorzy mają dziś mniej pracy manualnej, a detale trafiają do spawania szybciej i w lepszym stanie.

Wdrożenie i szybki montaż

Montaż maszyny na hali klienta przebiegł bardzo sprawnie — cały proces trwał zaledwie jeden dzień. Dzięki dokładnemu przygotowaniu i dopasowaniu parametrów jeszcze przed dostawą, maszyna była gotowa do produkcji już tego samego tygodnia.

Brak konieczności reorganizacji przestrzeni, szybkie przeszkolenie operatorów i stabilna konstrukcja urządzenia sprawiły, że wdrożenie nie zakłóciło bieżącej pracy zakładu.

Dalsza współpraca i rozwój

Zobacz, jak możemy pomóc Twojej produkcji

Jeśli Twoja linia produkcyjna jest przeciążona, a kolejne operacje tylko spowalniają przepływ detali – sprawdź, czy da się to uprościć.